Estudiantes del Ciclo Orientado del Instituto Educacional José Hernández visitaron el martes 25 y el jueves 27 de abril la planta de la empresa Stellantis, ubicada en Ferreyra, Córdoba, donde se producen automóviles de la marca Fiat desde 1996.
De hecho, allí se fabrica el Fiat Cronos, uno de los autos líderes en ventas en el mercado argentino. Además, se exportan unidades hacia distintos países, con Brasil como principal punto de exportación, aunque con otros países que siguen abriendo mercados.
La visita, que resultó impactante para estudiantes y docentes, permitió que los alumnos pudieran observar y aplicar conocimientos de Física y de Formación para la Vida y el Trabajo. Para los estudiantes fue importante observar un proceso productivo de manufactura –con una infinidad de elementos que conforman un conjunto- y luego un ensamblado en una línea de montaje, con producción en serie, hasta culminar el proceso con el producto terminado.
Uno de los datos salientes de Stellantis es que cada vez se suman más mujeres al proceso productivo –hasta hace unos años sonaba casi irreal- y que los más de 1.500 empleados de la empresa son generadores de constantes evoluciones para mejorar la vida laboral de la compañía.
Al mismo tiempo, se trata de una planta «amigable con el medio ambiente», un foco sobre el cual Fiat puso su mira desde hace largos años.
“Stellantis, el grupo nacido de la fusión entre FCA (Fiat-Chrysler) y PSA (Peugeot-Citroën), comparte piezas, autopartes, motores, diseños, sistemas de calidad y procesos y métodos productivos”, destacó Néstor Mariño, el docente que propuso la visita y fue parte del contingente del José Hernández.
“Cuando Fiat se asoció con Chrysler cambió el sistema de calidad y distintos modelos de producción. También tomaron elementos de los procesos de fabricación de Jeep. Con todo ese aporte, se inició en Córdoba la fabricación del Fiat Cronos, con una gran inversión en la planta de chapistería, que es el ensamblado de la carrocería, con un sistema de robots, donde todas las piezas de chapa que forman parte de la carrocería: el piso, los laterales, el techo, el capó, etcétera”, agregó «el profe».
El docente explicó que el armado de la carrocería comienza por el piso del automóvil, y luego se incorporan operaciones manuales de soldadura de parte de los operarios, a lo que se suman la colocación de laterales, techos, capó, todo de manera automatizada.
Luego se pasa a la planta de pintura, en la cual, por cuestiones de seguridad y contaminación, no se permite el ingreso de los visitantes. Allí se realiza un proceso de lavado de carrocería, cataforesis (tratamiento anticorrosivo) y el proceso de pintura, que también se hace con robots.
“Una vez que sale de allí, en la línea de montaje se pasa al armado, donde se hace el ensamblado de todas las piezas. Ahí le colocan el motor y la transmisión, el tren delantero, todo lo que es el tren trasero con el sistema de frenos, la caja de dirección, toda la parte mecánica del vehículo. Y de allí continúa con el armado del tablero y todo el interior: colocación de asientos, puertas con sus respectivos paneles, panel de techo y el cableado”, añadió Néstor Mariño.
“Después, el auto va girando 360 grados y le van colocando partes con un nuevo sistema de manufactura para evitar el cansancio de los operarios y contribuir al cuidado del medioambiente. Luego de todo ese ensamblado se llega al proceso de control final”, concluyó el docente de Física, quien planeó la visita con el objetivo de que los alumnos pudieran aplicar conceptos teóricos respecto de geometría, fuerzas, presiones y otras cuestiones del programa de quinto año.